注塑件容易脆断的原因及分析
注塑加工的零件容易发生脆断很大一部分是由内应力引起的。造成产品脆断的原因有很多，主要有以下几个方面。
1.注塑设备
（1） 注塑机塑化能力太小，原料在炮筒内没有完全塑化；或注塑机的塑化能力太大，原料在炮筒中加热和剪切的时间太长。
（2） 顶出装置倾斜或不平衡，顶出杆的横截面积或分布不当。
2.模具
（1） 顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才能防止由于外力导致顶出残余力而开裂
（2） 产品结构不能太薄，过渡部分采用圆弧过渡，避免尖角，倒角造成应力集中。
（3） 主流道足够大，使浇口料未来得及固化时容易脱模。
3.注塑流程
（1） 筒体和喷嘴的温度过低，应调高温度。如果材料容易降解，则应提高料筒和喷嘴的温度。
（2） 降低螺杆预塑背压和速度，使材料稍微松动，减少剪切过热导致的塑料降解。
（3） 模具温度过高，脱模困难；模具温度过低，塑料过早冷却，焊缝熔合不好，容易开裂，尤其是peek聚醚醚酮注塑等高熔点塑料。
（4） 型腔和型芯必须具有适当的脱模倾斜度。当型芯难以脱模时，应提高型腔温度并缩短冷却时间。当型腔难以脱模时，降低型腔温度并延长冷却时间。
4.原料方面
（1） 原料与其他杂质混合，或掺杂了不合适或过量的溶剂或其他添加剂。
（2） 塑料本身的质量不好，例如，相对分子质量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占据太多；或其他塑料的污染、不良添加剂、灰尘和杂质也是导致注塑加工后的零件发生脆断主要原因
最后改进方法如下：
原料在注塑成型前设定适当的干燥条件；如果塑料干燥几天或干燥温度过高，虽然可以去除挥发物和其他物质，但也容易导致材料降解，尤其是热敏材料。
对于注塑机，特种工程塑料peek注塑时，选择特种塑料专用的金属螺杆，使塑化过程中的温度分布更加均匀。如果材料的温度不均匀，过多的热量很容易在局部积聚，导致原料性能退化。